目录

　　⊙5W3H

　　⊙ 8D/5C报告

　　⊙ QC 旧七大手法

　　⊙ QC 新七大手法

　　⊙ IATF16949 五大核心手册7

　　⊙ 10S/五常法

　　⊙ 7M1E

　　⊙ SPC八大判异准则/三大判稳原则

　　⊙ ISO知识总结

　　⊙ IE七大手法

　　⊙ RoHS符合性十步曲

　　⊙ SMART管理原则

　　⊙ SWOT分析

　　⊙ 二八法则

　　1、5W3H思維模式

　　What，Where，When,，Who，Why,，How，How much，How feel。

　　(1)Why：为何----为什么要做？为什么要如此做（有没有更好的办法）？（做这项工作的原因或理由）

　　(2)What：何事----什么事？做什么？准备什么？（即明确工作的内容和要达成的目标）

　　(3)Where：何处----在何处着手进行最好？在哪里做？（工作发生的地点）？

　　(4)When：何时----什么时候开始？什么时候完成？什么时候检查？（时间）六西

　　(5)Who：何人----谁去做？（由谁来承担、执行？）谁负责？谁来完成？（参加人、负责人）？

　　(6)How：如何----如何做？如何提高效率？如何实施？方法怎样？（用什么方法进行）？

　　(7)How much：何价----成本如何？达到怎样的效果（做到什么程度）？数量如果？质量水平如何？费用产出如何？

　　概括：即为什么？是什么？何处？何时？由谁做？怎样做？成本多少？结果会怎样？ 也就是：要明确工作/任务的原因、内容、空间位置、时间、执行对象、方法、成本。再加上工作结果（how do you feel）：工作结果预测，就成为5W3H。

　　2、8D/5C报告

　　（一）8D报告：

　　D0：准备，征兆紧急反应D1：成立改善小组

　　D2：问题描述

　　D3：临时处理措施D4：根本原因分析

　　D5：制订永久纠正对策

　　D6：实施/确认永久措施PCA

　　D7：防止再发生

　　D8：结案并祝贺

　　（二）5C报告：

　　5C报告是DELL为质量问题解决而提出来的，即五个C打头的英文字母的缩写：描述；围堵措施；原因；纠正措施；验证检查。相比于8D报告简单了些，但是基本思想相同

　　为了书写更优良的5C报告，需要遵守“5C”准则：

　　C1：Correct（准确）：每个组成部分的描述准确，不会引起误解；

　　C2：Clear（清晰）：每个组成部分的描述清晰，易于理解；

　　C3：Concise（简洁）：只包含必不可少的信息，不包括任何多余的内容；

　　C4：Complete（完整）：包含复现该缺陷的完整步骤和其他本质信息；

　　C5：Consistent（一致）：按照一致的格式书写全部缺陷报告。

　　3、QC旧七大手法

　　①鱼骨图（又叫鱼刺图、树枝图、特性要因图、因果图、石川图）（Characteristic Diagram）：鱼骨追原因）。(寻找因果关系)

　　②层别法Stratification：层别作解析。(按层分类,分别统计分析)

　　③柏拉图（排列图）Pareto Diagram：柏拉抓重点。(找出“重要的少数”)b

　　④查检表（检查表、查核表）Check List：查检集数据。 (调查记录数据用以分析)7

　　⑤散布图Scatter Diagram：散布看相关。 (找出两者的关系)

　　⑥直方图<层别法（分层图）>Histogram：直方显分布。 (了解数据分布与制程能力)

　　⑦管制图（控制图）Control Chart：管制找异常。(了解制程变异)-

　　4、QC 新七大手法

　　①关系图法（关联图法）；

　　②KJ法（亲和图法、卡片法）；

　　③系统图法（树图法）；

　　④矩阵图法；

　　⑤矩阵数据分析法；

　　⑥PDPC法(Process Decision Program Chart 过程决策程序图法)或重大事故预测图法；

　　⑦网络图法（又称网络计划技术<PERT>法或矢线图也叫关键路线法）

　　5、IATF16949 五大核心手册

　　①、FMEA（潜在失效模式及后果分析）（Potentialfailure mode and effects Analysis）；

　　②、MSA（测量系统分析）（Measure System Snalysis）；

　　③、SPC（统计制程管制）（Statistical Process Control）；

　　④、APQP（产品质量先期策划和控制计划）(Advanced Product Quality Planning and Control Plan)；

　　⑤、PPAP (生产件批准程序) (Production Part Approval Process)

　　6、10S/五常法

　　（一）由5S延续出来的10S

　　1S：整理(SEIRI)

　　2S：整顿(SEITON)

　　3S：清扫(SEIS0)

　　4S：清洁(SEIKETSI)

　　5S：素养(SHITSIJKE)+Y! f3 N4 {, l5 b. m* m

　　6S：安全(SAFETY)-

　　7S：节约(SAVING)/速度(speed)

　　8S：服务(SERVlCE)!sw

　　9S：满意(SATISFICATl0N)

　　10S：坚持(SHIKOKU)

　　（二）五常法

　　五常法是用来维持质量环境的一种技术，西方国家称5S。在香港称为五常法，由于语文需要，故翻译了五个英文字，即Structurise, Systematise,Sanitise, Standardise, Self-discipline。在香港推行五常法，自然需要五个中文配合。也是我们平时所说：整理、整顿、清扫、清洁、修养。

　　中文 英语 (5-S) 50点 实例

　　①、常组织 Structurise 10 把不需要的东西清除或收仓

　　②、常整顿 Systematise 10 30秒内就可找到文件/ R

　　③、常清洁 Sanitise 5 个人清楚卫生责任

　　④、常规范 Standardise 15 贮藏的透明度

　　⑤、常自律 Self-discipline 10 每天运用五常法

　　7、7M1E

　　①Man；人

　　②Machine；机

　　③Material；料

　　④Method；法

　　⑤Environment；环

　　⑥Measure；测

　　⑦Management；管理

　　⑧Market；市场

　　8、SPC八大判异准则/三大判稳原则

　　（一）控制图八大判异准则提练：

　　①、2/3A（连续3点中有2点在中心线同一侧的B区外<即A区内>）

　　②、4/5C（连续5点中有4点在中心线同一侧的C区以外） -质量-SPC , S

　　③、6连串（连续6点递增或递减，即连成一串）

　　④、8缺C（连续8点在中心线两侧，但没有一点在C区中） bbs.6sq.net6 !

　　⑤、9单侧（连续9点落在中心线同一侧）

　　⑥、14交替（连续14点相邻点上下交替）

　　⑦、15全C（连续15点在C区中心线上下，即全部在C区内）

　　⑧、1界外（1点落在A区以外）

　　（二）控制图的判稳原则：

　　1.连续25点在控制线内；

　　2.连续35点最多有一点出界；

　　3.连续100点最多有两点出界。

　　满足上面任意一点都可以判定为稳态。

　　9、ISO知识总结

　　ISO9000有几个主要的特性，概括起来就是“1个精髓和1个中心、2个基本点；3种特性、4个凡事和4大产品、5大模块、6个文件、8项原则”，可简化为“112 344 568”。

　　①、一个精髓：说、写、做一致；

　　②、一个中心：以顾客为中心

　　③、两个基本点：顾客满意和持续改进；w：

　　④、三个特性：适宜性、充分性、有效性。

　　⑤、四个凡事：凡事有人负责、凡事有章可循、

　　凡事有据可查、凡事有人监督。

　　⑥、四大产品：服务、软件、硬件、流程性材料。

　　⑦、五大模块：（1个总过程，4个大过程）：

　　质量管理体系； 管理职责；资源管理； 产品实现； 测量、分析和改进。

　　⑧、六个文件：ISO9000：2015版标准明确提出的6个程序文件必须制订：

　　文件控制程序、质量记录管理程序、内部审核程序、不合格品控制程序、纠正措施控制程序、预防措施控制程序。

　　⑨、八项原则：以顾客为中心、领导的作用、全员参与、过程方法、系统管理、持续改进、以事实为依据、与供方互利的关系。

　　八项原则分解：

　　原则1：以顾客为关注焦点 组织依存于他们的顾客，因而组织应理解顾客当前和未来的需求，满足顾客需求并争取超过顾客的期望。

　　原则2 ： 领导作用 领导者建立本组织相互统一的宗旨和方向。他们应该创造并保持使员工能充分参与实现组织目标的内部环境。

　　原则3 ： 全员参与 各级人员是组织之本，只有他们的充分参与，才能使他们的才干为组织带来受益。

　　原则4： 过程方法 将相关的资源和活动作为过程来进行管理，可以更高效地得到预期的效果。

　　原则5： 管理的系统方法 识别、理解和管理作为体系的相互关联的过程，有助于组织实现其目标的效率和有效性。

　　原则6 ：持续改进 组织总体业绩的持续改进应是组织的一个永恒的目标。

　　原则7 ：基于事实的决策方法 有效决策是建立在数据和信息分析基础上。

　　原则8：互利的供方关系 组织与其供方是相互依存的，互利的关系可增强双方创造价值的能力。

　　10、IE 七大手法

　　①、程序分析;

　　②、时间分析;

　　③、动作分析

　　④、流水线分析;

　　⑤、稼动分析;

　　⑥、物料分析;

　　⑦、环境分析" s- F

　　IE指Industrial(工业) Engineering(工程) 它由两字词之首字母组合而成。

　　IE的主要范围：

　　＊工程分析

　　＊价值分析(V.A)

　　＊动作研究

　　＊工作标准

　　＊时间研究

　　＊时间标准

　　＊工厂布置

　　＊搬运设计

　　改善(IE)七大手法有：

　　1、动改法：改善人体动作的方式,减少疲劳使工作更为舒适、更有效率,不要蛮干。

　　2、防错法：如何避免做错事情,使工作第一次就做好的,精神能够具体实现。

　　3、五五法：借着质问的技巧来发掘出改善的构想。

　　4、双手法：研究人体双手在工作时的过程,藉以发掘出可资改善之地方。

　　5、人机法：研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以发掘出可资改善的地方。

　　6、流程法：研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系,藉以发掘出可资改善的地方。

　　7、抽查法：借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象。

　　11、RoHS符合性十步曲

　　第一步：确定企业产品与RoHS指令的关联度。（如果确定企业生产产品属于RoHS管辖范围，则进入第二步）。

　　第二步：在企业内部组建全公司范围的“符合性”团队。9 l; y$ V: X F9 G5

　　第三步：建立企业RoHS符合性的声明。

　　第四步：建立企业内部RoHS符合性的实施计划。

　　第五步：评估企业的供应链与RoHS指令的关联度。

　　第六步：选择合资格的供应商。

　　第七步：建立供应链材料声明程序。

　　第八步：确保进行有限的检测和结果的有效性。

　　第九步：与客户交换RoHS指令符合性的数据信息。

　　第十步：将RoHS指令符合性的策略融入公司整体运作。即确定关联-建立团队-符合声明-计划-评估供应链-选择供应商-供应链声明-有限检测-交换信息-融入整体运作。

　　12、SMART原则

　　Specific 具体的

　　Measurable 可测量

　　Attainable 可达成

　　Relevant 相关性

　　Time-based 时效性

　　1）、目标必须是具体的（Specific）

　　2）、目标必须是可以衡量的（Measurable）

　　3）、目标必须是可以达到的（Attainable）

　　4）、目标必须和其他目标具有相关性（Relevant）

　　5）、目标必须具有明确的截止期限（Time-based）

　　（来源：无锡采购与供应链管理协会）