二、 低碳体制：保障节能环保整体推进

广汽本田污水处理系统

    2010年，全国能源基础与管理标准化技术委员会等国家部门都将加紧制定相关标准，以便更好地实现全国性的节能减排工作。作为先行一步走低碳发展之路的汽车制造企业，广汽本田在实际运作中深切体会到，发展低碳经济，需要一系列的制度机制体制保障。而建立并不断完善节能环保体制，正是广汽本田多年来一直取得显著成效的重要原因之一。

    为了顺利达成节能减排目标，广汽本田专门成立了节能减排管理委员会和节能减排事务局，作为节能减排工作的推进机构。广汽本田节能减排管理委员会由公司副总经理担任委员长。

    2007年2月，广汽本田启动了全公司范围内的“安全•环保•节能”活动，成立了总经理领导下的四个事务局，包括环保事务局、节能事务局、生产与交通安全事务局及产品安全事务局等，在产品领域、设备设施领域以及社会推广领域，各个事务局将发挥相关活动项目的统筹协调和督促职能。其中，环保事务局以及节能事务局推进的工作范围覆盖了从企业内部（包括产品、工厂、企业）到供应商以及特约销售店等行业链条。

    2007年5月，广汽本田正式启动了“清洁生产”项目，以“节能、降耗、减污、增效”为核心，开展绿色工厂建设。2007年6月，广汽本田还启动了能源审计工作，为广州市实现“十一五”规划期间的节能目标贡献力量。

    2008年4月20日，广汽本田在北京车展上宣布，正式启动“降低二氧化碳排放计划”，并明确提出在制造环节减少二氧化碳排放的指标，即在2010年，实现生产单台产品的二氧化碳排放量相比2005年降低6％，累计减少二氧化碳排放量达到5万吨。为达到这个目标，广汽本田在电能节约、LPG节约以及其他辅助措施的开展上设定详细的目标，从而为减少地球温室效应做出应有的贡献。    

    2009年，广汽本田稳步推进“降低二氧化碳排放计划”。同时，广汽本田提出了“生产过程二氧化碳零排放”的目标，这一目标是指一方面在生产过程中减少二氧化碳排放，而另一方面通过广汽本田的环保植树活动，实现生产过程二氧化碳排放与环保植树活动环保效益的双向平衡，从而达到“碳中和”的效果。2009年，广汽本田在生产领域共开展87项节能减排措施，累计减少二氧化碳排放9700吨，单台产品二氧化碳排放量比2008年下降2.5％左右。自2005年开始，广汽本田共累计减少二氧化碳排放4.4万吨。

    2010年，广汽本田计划在生产领域开展90余项新的节能减排措施，预计减少二氧化碳排放7800吨，从而实现2008年北京车展发布的“降低二氧化碳计划”。

    广汽本田为节能减排设定了较高的工作目标，为了顺利达成目标值，节能减排事务局拟定了节能减排工作推进的总体思路，对此项工作的开展设定了明确的推进日程和考核办法。节能管理委员会和各部门签订“节能目标责任书”，在责任书上将注明各部门的节能目标。各部门节能目标的达成情况将作为年度公司先进集体、劳动竞赛优胜集体评选中的评分项目。

    三、 低碳创新：闯出特色节能减排之路

    与世界发达国家相比，工业作为我国的第二产业，生产技术水平相对落后，这是导致经济发展出现高碳特征的重要原因之一。调整经济结构，提升工业生产技术和能源利用水平，一直是我们面临的重大课题。而如何解决这一课题，在国内并无可供直接借鉴的经验。广汽本田坚持大胆创新，开拓进取，在消化吸收国际合作伙伴日本本田公司先进的节能减排技术的同时，坚持向国际一流标准看齐，积极借鉴国内外先进经验，结合企业实际，创造性地走出了一条独具特色的节能减排之路。

    起步就与世界同步。广汽本田清楚地知晓，高科技能带来更高效率的节能减排。作为合资企业，广汽本田的外方股东本田汽车在节能减排技术应用方面，一直走在全球所有公司前列。2008年4月，本田汽车连续4年被美国权威机构评为“最环保汽车公司”。合资公司一成立，广汽集团就与日本本田一起致力于开展节能减排工作，在引入全球同步产品的同时，也引入了最先进的节能减排技术。

    比如，作为全新工厂，广汽本田增城工厂在设计和建设过程中，全面地考虑了节能、环保问题，譬如能源的集中供应；天棚自动采光、降低照明光管的使用；节能设备的采购；环保工艺的使用等。广汽本田还投入巨资，导入最先进的环境技术“膜处理技术”，生活污水及工业废水经过污水处理站的预处理、物化处理、生化处理、过滤和深度处理五个阶段的处理，实施100%回收重新利用，在汽车行业率先实现“污水零排放”，增城工作也因此成为本田第一个实现废水零排放的样板工厂。这种技术不仅在中国国内，在日本甚至全世界都是领先的。从工厂建立至今，通过不断的技术创新和管理优化，该水循环系统在生产12万辆的前提下，“废水零排放”项目节约自来水量为34.35万吨/年，废水回用率为100％。在国内VOC排放法规还未出台的情况下，广汽本田增城工厂涂装生产线是国内第一批采用水性涂装的生产线之一。增城工厂涂装车间采用了水溶性涂料，使VOC（可挥发性有机物）的排放量降低到14g/m2，远低于世界上最严格的欧洲排放法规的要求，并且降低了发生火灾的风险。

    同时，广汽本田还认识到，节约能源需要严格的科学管理。广汽本田黄埔工厂建立了厂区能源管理系统，推进了以压缩空气自控系统、电力供应系统、供水系统、LPG供应系统、中央空调系统、污水处理监视系统等六项能源监视系统的建设。能源监视系统的建立，为能源的科学管理和有效节约创造了极为有利的条件，并取得了良好的效果。增城工厂空压站开始运行后，广汽本田技术人员对运行体系进行升级，研发了空压站自动控制系统。空压站自控系统具备几个优点：操作简单，可以实现无人值守 ；供气压力波动小，机组运行稳定，节能效果明晰那；良好的实时调节，防止人为因素滞后 ；具有高可靠性及稳定性。通过这套系统的采用，增城工厂空压站系统平均能耗显著降低8.5％，每年可节电约80万KWH。

    四、 低碳意识：推动全员参与节能降耗

    为了更好地实现节能减排，广汽本田把低碳概念的推广，深入到全体员工的工作和生活当中，真正实现了全员教育与全员参与，鼓励大家大处着眼，小处着手，为企业的低碳发展贡献力量。

    在广汽本田，全员上下都明白这样一个道理：讲低碳经济，不是玩弄时髦的概念，而是实实在在的工作；节能减排不是一场运动，而是一个长久的、润物细无声的意识培养过程。当所有员工把节能减排转化为日常行为之时，这个企业才能够真正成为低碳型企业，做到与环境和谐，与社会和谐。

    广汽本田在公司范围内开展了全员的节能改善活动。围绕着资源的有效利用、降低生产成本，公司员工大力开展改善提案、NGH等全员性节能降耗改善活动，从小事做起，从身边事做起。例如办公时间尽量少开灯，并且养成人离关灯的习惯；在休息或就餐时间把照明电器关闭；在天气晴朗时充分利用自然采光；在就餐时提倡每人只用三张餐巾纸；提倡双面复印，对大批量打印/复印进行纸张控制管理等等。一点一滴的节约培养了员工的节能意识，也取得了良好的效果。

    开展节约能源工作，关键要有节能降耗意识。为此，公司专门召开了多次节能降耗报告会，通过典型事例的宣贯来提高员工的节能降耗意识，鼓励员工要从小处着眼，点滴做起，节约成本。如，焊装二科通过充分利用了空调水的再回收，不仅消除了空调水到处流淌带来的安全隐患，每年还可节约用水1476立方米。